Color preciso en la impresión de gran formato

La impresión en gasas de gran formato es una ciencia en sí misma. Las imprentas comerciales utilizan equipos de medición del color para garantizar la uniformidad del color, pero los instrumentos que se utilizan habitualmente en la industria de la impresión no pueden proporcionar la precisión y la repetibilidad necesarias con materiales tan texturizados y transmisivos. KONICA MINOLTA tiene una solución capaz de ofrecer la precisión necesaria para garantizar que se puedan imprimir 12 000 m² de gasa dentro de las tolerancias requeridas.

Los revestimientos de vidrio modernos no son simplemente transparentes, sino que están diseñados en colores. El efecto de color se consigue utilizando una gasa textil laminada entre dos paneles de vidrio.

Sefar AG, con sede en Heiden, Appenzell (Suiza), produce la gama de revestimientos de vidrio SEFAR® Architecture VISION utilizando un proceso patentado que garantiza el bloqueo del 99,8 % de la energía UV, al tiempo que mantiene la vista exterior. El color deseado se produce mediante un proceso de impresión digital y, aparte del tamaño (que puede alcanzar fácilmente miles de metros cuadrados), el mayor reto es la reproducción consistente del color.

Makro Art AG, con sede en el centro de Suiza, se especializa en la impresión digital de gran formato y ha impreso gasas para revestimientos de hasta 12 000 m² para Sefar AG. Durante una fase de pruebas, los especialistas analizaron la capacidad de impresión de la gasa VISION, así como la fidelidad de la reproducción de determinados colores. Reto Bussmann, jefe de producción de Makro Art AG, recuerda: «Dedicamos mucho tiempo a comparar muestras de referencia e impresiones de prueba. El reto es la composición de la gasa: dependiendo de los ángulos de visión y la fuente de luz, el aspecto del color cambia mucho».

Además, el número de hilos de la malla depende del uso previsto del proyecto o panel. Dado que el sustrato tiene una influencia significativa en el color final, la máquina de impresión debe configurarse para cada nueva malla. Debido al tamaño del producto acabado y a su visibilidad, es esencial crear una impresión que sea exactamente igual a la muestra de referencia, lo que requiere tolerancias mucho más estrictas que los trabajos de impresión convencionales.

Equipo de medición adecuado

Se necesita un dispositivo de medición para caracterizar con precisión el color, y los densitómetros se han utilizado ampliamente para esta tarea en la industria de la impresión durante décadas. Los densitómetros se utilizan principalmente en la impresión convencional para detectar el espesor de la película de tinta.

Desgraciadamente, la precisión de la medición en la gasa no era suficiente. La gasa tiene una estructura tridimensional, un alto factor de transmisión y una superficie metálica. Los instrumentos convencionales iluminan la muestra desde un ángulo de 45°, lo que provoca sombras entre las fibras y reflejos difusos de la superficie metálica texturizada. Ambos factores dan lugar a valores de medición demasiado oscuros.

La solución consiste en utilizar una geometría de medición adecuada: el KONICA MINOLTA CM-2600d utiliza una esfera integradora para proporcionar una iluminación difusa (comúnmente utilizada en la medición industrial del color). Este enfoque supera los dos problemas que plantean los instrumentos convencionales de medición del color de impresión.

Control constante

La tecnología y la experiencia de KONICA MINOLTA permiten la impresión digital a gran formato a escala industrial con tolerancias muy estrictas. Makro Art AG puede corregir inmediatamente las desviaciones más pequeñas y ajustar la producción en consecuencia. Para imprimir 12 000 m² de gasa para revestimiento, es extremadamente importante contar con un proceso de bucle cerrado. «Tuvimos que cambiar completamente nuestra forma de trabajar», explica Bussmann. En la fase de preimpresión, los colores deben ajustarse utilizando el perfil ICC correcto. La base para ello son unos valores de referencia claramente definidos en el espacio de color CIELAB, que se transforman en valores CMYK óptimos para su uso en el software de maquetación. Para llevar a cabo este paso del flujo de trabajo, KONICA MINOLTA ofrece una solución de perfilado automatizado: mediante una plataforma xy se pueden medir miles de parches de color de forma rápida y precisa. Bussmann: «Se trata de la conocida gestión del color ICC, pero utilizando una tecnología de medición que nos permite evaluar con precisión si estamos en el objetivo o no».

Para garantizar una calidad de color constante a lo largo de todo el proyecto, los resultados de la medición de cada tirada se supervisan constantemente y, si es necesario, se utilizan para generar optimizaciones para la siguiente tirada. Cada uno de los parámetros del software RIP se controla y se registra digitalmente. Lo mismo ocurre con los archivos digitales que se envían a la sala de impresión: para cada archivo hay disponible un registro digital. Para completar el detallado proceso de control y generación de informes, cada una de las mediciones de control de calidad se almacena en un informe de control de calidad utilizando la solución Catch QC de Konica Minolta.

Gracias a unos procedimientos bien definidos y a unos equipos de medición precisos, Makro Art AG es capaz de cumplir con la fidelidad cromática exigida por Sefar AG e imprimir en gasa de gran formato a escala industrial. Mientras tanto, la empresa utiliza los equipos de gestión del color para optimizar la calidad de sus otros materiales impresos, como la impresión textil y la señalización. De este modo, los clientes de Makro Art AG se benefician de una calidad cromática excepcional que no sería posible con los equipos tradicionales de la industria de la impresión.